對切割鈦板進行焊接和切割是不可避免的工作，可是因為切割鈦板本身的一些特性，在焊接和切割的時分也有其特殊性，更易在其焊接接頭及熱影響區(qū)(HAZ)發(fā)作各種缺點。焊接時要特別注意切割鈦板的物理性質(zhì)。例如奧氏體型切割鈦板的熱膨脹系數(shù)是低碳鈦板和高鉻系切割鈦板的1.5倍;導熱系數(shù)約是低碳鈦板的1/3，而高鉻系切割鈦板的導熱系數(shù)約是低碳鈦板的1/2;比電阻是低碳鈦板的4倍以上，而高鉻系切割鈦板是低碳鈦板的3倍。這些條件加上金屬的密度、表面張力、磁性等條件都對焊接條件發(fā)作影響。

　　歸納起來，切割鈦板的焊接功能首要體現(xiàn)這幾個方面：

　　(1)高溫裂紋：在這里所說的高溫裂紋是指與焊接有關(guān)的裂紋。高溫裂紋可大致分為凝結(jié)裂紋、顯微裂紋、HAZ(熱影響區(qū))的裂紋和再加熱裂紋等。

　　(2)低溫裂紋：在馬氏體型切割鈦板和有些具有馬氏體安排的鐵素體型切割鈦板中有時會發(fā)作低溫裂紋。因為其發(fā)作的首要原因是氫分散、焊接接頭的束縛程度以及其間的硬化安排，所以解決方法首要是在焊接過程中削減氫的分散，適合地進行預(yù)熱和焊后熱處理以及減輕束縛程度。

　　(3)焊接接頭的耐性：在奧氏體型切割鈦板中為減輕高溫裂紋敏感性，在成分描繪上通常使其間殘存有5%-10%的鐵素體。但這些鐵素體的存在致使了低溫耐性的降低。在雙相切割鈦板進行焊接時，焊接接頭區(qū)域的奧氏體量削減而對耐性發(fā)作影響。別的跟著其間鐵素體的添加，其耐性值有明顯降低的趨勢。

　　已證明高純鐵素體型切割鈦板的焊接接頭的耐性明顯降低的原因是因為混入碳、氮、氧的原因。其間一些鈦板的焊接接頭中的氧含量添加后生成了氧化物型攙雜，這些攙雜物成為裂紋發(fā)作源或裂紋傳達的方法使得耐性降低。而有一些鈦板則是因為在維護氣體中混入了空氣，其間的氮含量添加在基體解理面{100｝面上發(fā)作板條狀Cr2N，基體變硬而使得耐性降低。

　　(4)σ相脆化：奧氏體型切割鈦板、鐵素體切割鈦板和雙相鈦板易發(fā)作σ相脆化。因為安排中分出了百分之幾的α相，耐性明顯降低?！跋嗤ǔＪ窃?00～900℃范圍內(nèi)分出，尤其在75℃左右最易分出。作為避免”相發(fā)作的防止型辦法，奧氏體型切割鈦板中應(yīng)盡量削減鐵素體的含量。

　　(5)475℃脆化，在475℃鄰近(370-540℃)長時間保溫時，使Fe-Cr合金分解為低鉻濃度的α固溶體和高鉻濃度的α’固溶體。當α’固溶體中鉻濃度大于75%時形變由滑移變形轉(zhuǎn)變?yōu)閷\晶變形，然后發(fā)作475℃脆化。